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化工清洗的目的及意义

达到满负荷生产工艺设计要求，创造良好的开车生产条件

新建石化装置中的设备、管线在制造、储存、运输和安装过程中会产生大量的污物。这些污物主要有：扎制鳞片、氧化铁锈皮、泥沙、焊渣、焊药、防锈油及表面涂层等。其中焊渣、焊药的主要成分为钛、锰、铬、铁等金属氧化物，而防锈油及表面涂层则是一些高分子有机物。引进的二手设备，在生产过程中经常会产生一些物料垢，从原生产线退下来以后，管道、塔器在运输过程中可能产生程度不同的污物及锈蚀，而对于石化装置来说，在生产过程中，涉及多种原料，并使用催化剂。对某些原料和催化剂的纯度要求极高，因而在生产过程中对设备及管道的洁净度极高，任何的杂质的介入都导致催化剂中毒、副反应的发生，直致破坏整个工艺过程。例如乙烯生产中常见的催化反应依靠的催化剂是一种具有独特反应选择性的特殊物质，价格昂贵。大多数催化剂极易因污染物 ( 金属离子、氯离子、有机官能团等 ) 的作用，使催化剂催化活性降低甚至使其丧失反应活性，导致“催化剂中毒”。“催化剂中毒”将使乙烯装置生产效率降低，或者无法进行。另外，污染物中的 Fe^{3 +} 、氯离子、有机官能团等还能使吸附剂或解吸剂失效，使吸附工艺无法正常进行。

此外，装置中的某些设备和附件的精度要求也很高，对杂质的破坏作用十分敏感。因此任何的杂质介入，都极有可能破坏精密部件的质量而影响正常的生产。例如分馏塔内若存在油脂、铁锈等污物，将造成浮阀塔浮阀失灵、筛板塔筛孔堵塞、溶剂变稠变粘、溶剂夹带量增加、塔底液面不稳定等现象，使分馏塔操作效率下降，甚至造成“泛塔”、“冲塔”而导致停车。苯乙烯、丁二烯和氨基甲酸乙酷等生产装置，附着在其中的锈蚀产物会吸收水分，造成干燥困难，产品难以达到露点要求，延长了开车试生产时间。

因此，石化装置的设备和管道的清洗，是达到满负荷生产工艺设计的要求、创造良好的开车生产条件、保证投料开车和生产顺利进行的必要手段。

消除安全隐患，延长设备寿命

实施有效的清洗，是杜绝装置开车生产事故，消除安全隐患，延长生产装置使用寿命的有效手段。石油化工生产过程中有数量较多的工艺气和压缩机，工艺气一般易燃、易爆，当工艺气管道、压缩机内附着铁锈、油脂，开车后可能引起爆炸、燃烧等重大安全事故。例如高压氧气管道、氧器压缩机对内表面的含油量要求极高；许多转动设备，它们工作时承载大、转速高，在这些转动设备上附着污垢，会破坏其动平衡使设备出现偏振，给投料开车造成安全隐患； 金属材料的污垢，如吸湿性的氧化物、水垢及生物污垢等，容易吸附腐蚀性的气体等，进而腐蚀金属表面，使金属产生物理、化学和电化学腐蚀，金属表面出现麻点甚至穿孔。造成金属强度下降，材料的性能改变，大大缩短设备的使用寿命。

节约能源、降低污染

石油化工生产过程需要消耗大量的能量，为减少总的能量消耗，要求整个生产过程的所有设备和装置的传热效率良好，如果装置内附着锈垢、油脂或其他污染物，将使废热锅炉、塔器、换热器、再沸器等换热面的热传导效率大幅劣变，系统热损失增大，不但浪费能源，而且因总能量不能满足生产工艺设计需要，从而影响开车生产，使生产效率下降。

因此，石化装置设备在投产前和运行中必须进行化学清洗，不仅可以确保设备的安全运行，而且可以使产品质量一次达到标准，从而大大缩短新投产机组从启动到正常运行所需的时间，并且能有效的保证运行中设备的安全和使用寿命，提高能源利用率，其产生的经济效益远远超过化学清洗所需的费用。